Când un braț de dragline deteriorat a oprit producția pe o mină din Africa de Sud, apelul a fost trimis către experții dragline de la mină, dealerul Cat® Barloworld Equipment și Caterpillar Inc. „Ce trebuie să facem pentru a rezolva această problemă? Și cât de repede o putem face? ”

Au mobilizat rapid resurse suplimentare, oameni din Africa de Sud, Australia și Statele Unite reunindu-se ca o echipă globală cu un singur accent: punerea mașinii în funcțiune într-un timp record.

Rezultatul a adus recunoștințe de la un număr de reprezentanți ai South32, proprietarul minei de cărbune Klipspruit din câmpurile de cărbune Mpumalanga, unde o linie de tracțiune Cat 1570 (fostul Bucyrus) se deplasează supraîncărcat de aproape 40 de ani. Kudos s-a dus la echipa South32 la fața locului, operatorul de mină South Africa Energy Coal (SAEC), producătorul Genrec, reprezentanții Barloworld și membrii echipei Cat dragline.

„Am vrut să mă adresez personal și să vă mulțumesc pentru angajamentul și succesul dvs. în repararea în siguranță și întoarcerea liniei de tracțiune la producția de la Klipspruit”, a scris echipei sale, CEO-ul South32, Graham Kerr. „Acesta evidențiază și este un exemplu remarcabil al valorii noastre de unire a modului în care v-ați reunit ca echipă și ați livrat reparația în condiții de siguranță și înainte de termen”.

Trimiterea apelului: Dragline în jos

Klipspruit este o mină deschisă cu mai multe cusături, care produce cărbune pentru producția internă de energie termică, precum și pentru exportul către piețele globale. Linia de tragere a minei funcționează în combinație cu găurirea și sablarea, precum și cu buldozele pentru a expune cusătura, cu încărcătoare pe roți și camioane care se ocupă de sarcinile de încărcare și transport.

Dimineața devreme din aug. 17, 2018, cuvântul a venit la Carlo Blake, un expert în dragline cu sediul la Johannesburg, Caterpillar. „Am primit un telefon pe care trebuia să-l trimit în Klipspruit pentru că pierduseră un boom. Accidentul s-a produs la ora 4 a.m. și am fost acolo la 10 dimineața ”

De ce graba? „Aceasta este o singură operațiune de tragere, ceea ce înseamnă că traiectul este principala mișcare a supraîncărcării", spune Blake. „Acest accident a adus totul în stagnare. Iar producția pierdută a mașinii respective a însumat aproximativ 1,2 milioane USD pe zi. ”

Din fericire, mina are asigurări pentru a acoperi producția pierdută. Compania de asigurări a devenit în curând o altă parte interesată să readucă linia de rulare cât mai repede posibil.

viewpoint

Blake s-a dus imediat la lucru, a făcut fotografii și le-a trimis altor experți în dragline, inclusiv Jason Schmidt, un manager de inginerie Caterpillar cu sediul în Tucson, Arizona, SUA, astfel încât să poată vedea cu ce se ocupă și să pună în aplicare un plan.

Rezolvarea unei situații similare cu o linie de tragere pe o altă mină în 2014 a însemnat deja disponibile informații de fundal cu privire la potențialele remedieri. „Am împărtășit aceste informații proprietarilor de mine și aceștia au creat rapid o comandă pentru a obține asistența tehnică pentru a elimina în siguranță porțiunea deteriorată a brațului, a muta mașina din groapă și a începe procesul de reparații”, spune Schmidt. "Și exact asta am făcut."

Mutarea liniei de tragere deteriorate

Will Sanders de la Caterpillar, un inginer senior cu șireturi cu sediul în Australia, a început să lucreze efectuând calcule și creând desene pentru îndepărtarea brațului avariat, precum și a noului braț care avea să-i ia locul. Între timp, mina a adunat un echipaj de demolare pentru îndepărtarea brațului.

Echipajul a folosit explozivi pentru a tăia capătul din față de mașină. Această lucrare de demolare a durat aproximativ patru zile, iar apoi brațul a fost coborât la un unghi de 15 grade în pregătirea pentru mutare. Aici a intrat opera lui Sanders.

1570 este o linie de tracțiune, care face aproximativ un pas de 2 metri (6½-picior) cu fiecare mișcare a pantofilor de mers. „Se ridică pe pantofii din spate și apoi pantofii îl propulsează înapoi la fiecare pas”, explică Blake. „Cu mașina lipsită de jumătate din capătul său frontal, s-ar fi răsturnat în timpul acestei mișcări. A trebuit să punem balast pe capătul frontal al utilajului, deoarece greutatea lipsă a brațului îl scotea din echilibru. ”

Pentru a atinge acest echilibru, Sanders a proiectat un mecanism care includea o structură care să conțină balast în valoare de aproximativ 136.000 de kilograme (300.000 de lire sterline) pe capătul frontal al mașinii. Linia de tragere a fost apoi propulsată la aproximativ 600 de metri (2.000 de picioare) către o zonă de lucru plană și sigură, cu acces la un drum. În această locație, tăierea suplimentară explozivă a îndepărtat restul de resturi.

Luarea deciziilor cu accent pe viteză

În timp ce mișcarea în siguranță a liniei de tracțiune a fost prima ordine de sarcini, inginerii au continuat să lucreze la ceea ce se va întâmpla în continuare - realizând noi desene, decidând cum și unde va fi fabricat noul braț și luând în considerare modul de implementare a actualizărilor de productivitate ca parte a reconstrucției. Fiecare decizie a fost luată cu accent pe viteză.

„La începutul proiectului am decis că vom încerca să scurtăm timpul ciclului și să punem mașina în funcțiune cât mai repede posibil”, spune Blake.

Prima decizie a fost luată rapid de mină. „Datorită sprijinului pe care l-am acordat minei în faza inițială de pornire, mina a decis că Barloworld și Caterpillar erau cel mai potrivit grup de sprijin pentru a continua și a repara pe braț”, spune Blake.

Între timp, mina a fost expediată în niște lopete miniere hidraulice Cat de la o mină South32 vecină pentru a ajuta la minimizarea întreruperii producției. „În timp ce acest lucru a contribuit la atenuarea problemei, era totuși foarte important să reinstalezi și să rulezi acea linie de tragere”, spune Blake.

Mai erau încă multe decizii de luat și provocări de abordat. „De exemplu, mina a decis că, în cazul în care urmau să reconstruiască brațul, avea sens să îl actualizeze la 115% RSL (Rated Suspended Load), 15% față de criteriile de proiectare inițiale”, explică Blake. "Această creștere le va oferi un factor de siguranță în ceea ce privește supraîncărcarea."

Materialul de aprovizionare pentru noul boom a fost un alt obstacol. „Acesta este un material foarte specific pentru cabluri de braț, care este fabricat în doar trei locații din lume”, spune Blake. „Este un oțel călit și călit cu aliaj scăzut, cu valori de impact extrem de bune, care oferă o rezistență foarte mare, foarte bună la oboseală. Nu îl poți cumpăra de pe raft. ”

Echipa a constatat că cele mai mari surse de material existent au fost localizate în două locuri: pe proprietățile South32 existente și în stoc la Hastings Deering, un dealer Cat din Australia, care susține un procent mare de linii de tragere ale țării.

„Folosind calculele de proiectare pe care ni le-au oferit inginerii dragline, am calculat materialul de care aveam nevoie și l-am transportat pe calea aerului, ceea ce este o faptă imensă atunci când ne uităm la cantitatea de material care trebuia livrat și la scara de timp pe care trebuia să o fă-o ”, spune Blake.

O altă decizie care urma să fie luată a fost locul de fabricare a brațului. „Practica generală este fabricarea de piese pe teren”, spune Blake. „Dar nu am avut timp sau lux pentru a putea face asta. Așa că am luat designul, care a inclus RSL de 115%, și a făcut ca brațul să fie fabricat într-un atelier. ”

Fabricarea și transportul brațului

Echipa a selectat Genrec Engineering, o firmă internațională de producător și oțel din oțel cu sediul în Africa de Sud, pentru a efectua lucrările de fabricație. Genrec a folosit desenele și desenele tehnice furnizate de Caterpillar pentru a dezvolta desene de fabricație, apoi a creat planurile și procedurile pentru construirea și transportul brațului.

„S-a luat decizia de a fabrica brațul în două părți - practic de la punctul brațului până la cel de-al 14-lea cluster și apoi de la cel de-al 14-lea cluster până la cel de-al 8-lea cluster”, spune Blake. „În același timp, am actualizat grupurile rămase până la piciorul brațului. Am refolosit unele materiale, dar practic mașina are cabluri complet noi pentru toată lungimea brațului. ”

Genrec a lucrat non-stop pentru a scurta timpul necesar în mod tradițional pentru a fabrica piese de această magnitudine. „Întregul proiect din ziua în care au început fabricarea brațului a fost puțin sub două luni, ceea ce este absolut fenomenal atunci când consideri că de cele mai multe ori te-ai uita probabil între 8 și 10 luni pentru a construi brațul la fața locului”, spune Blake.

Urmarea noilor piese de braț a fost următoarea mare provocare. Numai dimensiunea a făcut ca transportul să fie dificil. Secțiunea mijlocie a brațului cântărea 33,5 tone (37,0 tone) și avea o lungime de 30,0 metri (121,5 picioare), în timp ce porțiunea frontală era chiar mai mare, cântărind 39,0 tone (43,0 tone) cu o lungime de 32 de metri. Ambele piese aveau o lățime de 13 metri (42,6 picioare) și o înălțime de transport de 3,5 metri (11,4 picioare).

„A trebuit să obținem permisiunea specială pentru a o expedia pe drum folosind remorci cu mai multe roți”, a spus Blake. „De asemenea, în Africa de Sud avem un embargou rutier în jurul sezonului de Crăciun, din 10 decembrie până în 10 ianuarie, unde este posibil să nu transportați încărcături anormale. Așa că am avut presiuni pentru a obține boom-ul pe șosea și pe șantier înainte de acea dată. ”

Genrec a dezvoltat un amplu sondaj rutier și a lucrat cu provincia Gauteng pentru a obține permisele necesare pentru ceea ce a fost numit cea mai mare sarcină anormală care a parcurs vreodată rețeaua rutieră. Au fost necesare trei zile pentru a transporta cele două încărcături pe ruta de 170 de kilometri (106 mile) de la fabrică la mină.

Revenirea la muncă

În timp ce producția și transportul erau în desfășurare, echipa Barloworld a lucrat din greu la mină. „Echipa de dealeri a făcut reparații la baza mașinii, a schimbat treptele de viteză, a reparat tobele și practic a făcut o mulțime de lucrări auxiliare în timp ce aștepta sosirea brațului”, spune Blake.

Odată ce a sosit brațul, Barloworld a preluat frâiele, sudând brațul înapoi pe mașină pe o perioadă de aproximativ patru săptămâni. Boom-ul a fost ridicat pe 6 ianuarie și apoi testat și validat încă 10 zile. Pe 16 ianuarie, dragline-ul a revenit la lucru.

În timp ce se așteaptă ca groapa Klipspruit să se închidă în următorii doi ani, dragline-ul va continua.

„Deschid o nouă secțiune de-a lungul unei autostrăzi majore și urmează să meargă linia de tragere acolo. Planurile sunt ca acesta să funcționeze acolo în următorii 23 de ani. Până când vor fi terminate, această mașină va avea 65 sau 70 de ani ”, spune Blake.

Întărirea unei relații

În timp ce South32 era deja un client puternic Caterpillar și Barloworld, angajamentul și devotamentul arătat de-a lungul procesului de reparare a liniei de drag a făcut relația lor și mai puternică, spune Blake.

În plus față de linia de tracțiune, Klipspruit operează nivelatoare, buldozere, încărcătoare pe roți și camioane auxiliare de asistență Cat, precum și diferite modele de camioane Cat de mare capacitate, toate acceptate de Barloworld.

„Când a intrat apelul că linia de tragere era în jos, a fost imediat toate mâinile pe punte”, își amintește Blakes. „Nimeni nu arăta cu degetele și nici nu întreba cine era vinovat. Sarcina tuturor dintre noi a fost aceea de a readuce acea mașină la lucru ”.

„Au fost multe zile lungi”, spune Schmidt. „La început am avut ingineri care puneau săptămâni de 70 de ore. Aceasta a trecut la eforturi extraordinare prin resurse de teren. Membrii echipei au renunțat la weekend și au ratat sărbătorile. Dar am făcut-o. Am făcut-o fără o singură accidentare din timpul pierdut. Și am făcut-o într-un timp record. ”